従来の射出成形
従来の射出成形: プラスチックを溶かして金型に注入し、冷却して成形します。おもちゃ、飲料ボトルのキャップ、家電製品のハウジング、一般的な工業部品に適しています。適切な射出成形メーカーを選択すると、一貫した品質と生産精度が保証されます。
材料の準備
- 製品の要件に応じて適切なプラスチック材料 (ABS、PP、ASA など) を選択します。
- 成形時に気泡や欠陥が発生しないように、原材料を乾燥させます。
パラメータ設定
- 射出成形機の温度、圧力、速度、冷却時間のパラメータを設定します。
原材料を溶かす
射出成形機のホッパーに原料を入れ、バレル内で加熱・溶融して流動状態にします。
射出成形
- 溶融したプラスチック材料は、高圧下でスクリューによって押し出され、ゲートシステムを通じて金型キャビティに注入されます。
- 射出圧力と速度を制御して、プラスチック材料が金型キャビティに完全に充填されるようにし、充填不足や気泡を回避します。
圧力保持と冷却
- 射出後、冷却中の材料の収縮を補正するために圧力を維持し、製品の寸法が正確であることを確認します。
- 冷却システムは材料の凝固を促進するのに役立ちます。
金型の取り出し
- プラスチック材料が完全に冷えて固まったら、金型を開きます。
- エジェクタピンまたはエジェクタプレートを使用して、完成品を金型から取り出します。
後処理
- 製品のゲートとフラッシュをトリミングし、余分な部分を取り除きます。
- 必要に応じて印刷、塗装、組み立てなどの二次加工を行います。
検査梱包
- 完成品を検査して、寸法、外観、機能が要件を満たしていることを確認します。
- 合格製品は梱包されて保管され、不良品は再加工または廃棄されます。
